傳統服裝製造業常被視為流水線、大批量及低附加值生產，但隨着數字化與智能化加速落地，一批老牌服裝企業正轉向「高端定製＋智能製造」模式。成立於1979年的大連大楊集團，便是其中具代表性的案例。該集團透過打造智能柔性定製工廠，實現「一人一版」的全球定製交付，成為中國服裝智能製造轉型的樣本之一。
節錄原文：「智能製造不是遙不可及的未來，而是當下服裝企業必須邁出的關鍵一步。」
面對品類多、批量小、周期短及高品質的定製需求，傳統服裝生產模式往往效率較低，亦容易出現返工問題。大楊集團因應市場對個性化服裝的需求，提出「定製全球化」戰略，並率先以大連貿大時裝有限公司作為試點，打造智能柔性定製工廠。其後，集團再改造旗下洋爾特西裝及格爾特襯衫兩座工廠，均獲「國家先進級智能工廠」稱號。
目前，大楊集團智能定製年產能達200萬件／套，服務覆蓋全球27個國家和地區。其核心競爭力，來自自主研發的「Ustyylit服裝定製工業互聯網平台」。該平台整合36個系統模組，覆蓋客戶下單、量體、面輔料選擇、版型生成、智能裁剪、縫製、質檢、倉儲及物流等全流程，成為支撐定製生產的「數字大腦」。
在具體流程上，海外客戶可透過多語言界面錄入量體數據，並選擇款式與配飾；系統則會自動匹配版型庫資源，生成專屬版型數據，再同步至智能裁剪及縫製設備，驅動生產線啟動。每件服裝亦嵌入RFID芯片，記錄全流程資訊，方便進行精準追蹤及質量控制。這套系統有助打通資訊孤島，推動按需生產及快速反應。
智能設備方面，大楊智能工廠已導入智能吊掛系統、自动裁床、智能倉儲及分揀系統。智能吊掛系統可精準調度每件服裝；自动裁床根據CAD數據高效切割，節省10%至30%面料；智能倉儲系統可存放4.9萬件服裝，入庫效率達每小時1000件；分揀系統則支援多通道並行管理，以應對多客戶、多品類及嚴格交期的定製需求。
透過平台與設備協同，大楊集團將從下單至交付的周期縮短至7天，實現「全球定製、快速交付」。轉型亦帶動品牌價值提升，其定製品牌TRANDS曾獲包括沃倫・巴菲特、比爾・蓋茨等國際人士青睞。文章亦指出，大楊集團案例已被清華大學及哈佛商學院收錄為經典教材，成為中國製造向中國智造轉型的參考案例。
整體而言，大楊集團的經驗顯示，服裝智能製造的關鍵，不只是引入單一設備，而是把數字化平台、智能設備、柔性排產及品質追蹤整合成完整系統。對傳統服裝企業而言，智能化轉型有助從規模製造走向個性化定製，並提升全球交付能力與品牌附加值。
關鍵數據：
- 大楊集團成立於1979年
- 集團智能定製年產能達200萬件／套
- 服務覆蓋全球27個國家和地區
- 「Ustyylit服裝定製工業互聯網平台」整合36個系統模組
- 洋爾特西裝、格爾特襯衫兩座工廠獲「國家先進級智能工廠」稱號
- 每件服裝嵌入RFID芯片作全流程追蹤
- 自动裁床可節省10%至30%面料
- 智能倉儲系統可存儲4.9萬件服裝
- 入庫效率達1000件／小時
- 從下單到交付周期縮短至7天
- 定製品牌TRANDS曾獲沃倫・巴菲特、比爾・蓋茨等國際人士青睞
- 大楊集團案例被清華大學及哈佛商學院收錄為經典教材