【節錄原文】
「截至2025年底，已有180多項針對具體工序痛點的精益工具被開發並交付至供應商，累計交付量達7,500件，平均提升相關環節效率35%。」
【整理潤筆】
在全球供應鏈重組與製造業加速轉型背景下，SHEIN 以「工序級微創新」為切入點，推動供應鏈數智化升級。相關實踐並非依賴高昂設備，而是聚焦一線生產痛點，透過可複製、低成本的工具改造，逐步提升整體效率與品質穩定性。
以泳裝製作為例，傳統腳口橡筋需分兩道工序完成，耗時且易出現偏差。透過「冚車落橡筋壓雙線一次過」工具套件，工序合併後效率提升約 25%，並改善品質一致性；女裝腰帶工序亦由三步整合為一體化處理，效率提升近 60%。這類改良反映製造升級正由「設備導向」轉為「工序理解導向」。
為支撐規模化落地，企業同步建立「技術—人—系統」三層結構：
在硬件層面，累計投入逾 6,000 萬元，協助 200 多家工廠 完成 52 萬平方米 廠房升級，並改善約 1.4 萬平方米 生活設施；
在技術層面，成立服裝製造創新研究中心，並與高校及化工、物流企業展開再生材料與新能源運輸合作；
在人員層面，2025 年全年舉辦近 600 場培訓，覆蓋 3.7 萬人次，以「送教上門」方式針對實際操作難點進行教學。
實務成效亦反映於數據：揭陽普寧產業帶在完成針線原理培訓後，一個月內相關次品率下降 50%；遼寧興城泳裝產業帶在針對高難度款式進行工藝培訓後，斷碼率降低近 30%。顯示技術賦能需結合一線理解，方能發揮實效。
在人才培育方面，企業推動新增「服裝質檢員」工種，並建立「產教評共享實訓基地」，形成「產業需求—能力建模—課程重構—校企共評」的培訓閉環，於 2025 年正式揭牌，進一步擴展技能供給。
整體而言，該模式以「小單快反」倒逼工廠提升反應能力，再透過工具、培訓及標準輸出形成鏈式改造，同時結合已通過 SBTi 認證的減碳路徑，嘗試在效率提升與綠色轉型之間建立正向循環。
關鍵數據一覽
- 已開發精益工具：180+ 項
- 累計交付工具：7,500 件
- 平均效率提升：35%
- 工廠升級投入：逾 6,000 萬元
- 升級廠房面積：52 萬平方米
- 年度培訓場次：近 600 場
- 覆蓋人次：3.7 萬人次
- 次品率降幅（普寧）：約 50%
- 斷碼率降幅（興城）：近 30%